1.适用范围
此文描述了电磁自动探伤对无涂层钢板内部缺陷的检测方法。适用于公称厚度在4mm-80m碳素钢、管线钢、容器钢、桥梁用钢、船板等品种的内部缺陷检测。其中采用标准主要用于介绍了电磁自动探伤检验用对比试板、检验灵敏度校验标定方法、人工缺陷板测试与评级、钢板最终质量检验评级、最终检验报告等内容，无损检测挂证网提供。
2.规范性引用文件
JB/T4730-2005《承压设备无损检测 第3部分超声检测》
3.一般要求
3.1 检测原理：电磁探伤是一种对铁磁性钢板的板体和边缘进行非接触式超声波自动检测的设备。系统通过超声波的反射和衰减机理检测内部各种缺陷（如分层、非金属杂质、孔洞、剥落等缺陷）。
3.2 从事钢板超声波自动探伤检验的人员应经过培训，熟悉设备性能，熟练操作计算机及自动探伤系统和设备，并取得国家承认相关部门颁发的超声波资格证书。签发报告者应取得相关部门颁发的超声探伤2级或以上资格证书。
3.3 电磁探伤设备对于3毫米平底孔的信噪比不小于12dB。
3.4 被检钢板表面应光滑、厚度均匀，不应有油污、严重麻点、凹坑、直角折弯、严重的剪切毛刺和其它影响探伤检验的表面缺陷。
3.5 被检钢板的金相组织不应在检验时产生影响检验的干扰回波。
3.6 检验场地应避开强光、强磁场、强振动、腐蚀性气体、严重粉尘等影响电磁超声波自动探伤系统和设备稳定性或超声检验人员可靠观察的因素。
3.7 电磁自动超声检测设备所采用的超声波波型为横波，声速3230m/s。
3.8 钢板平整度应满足以下要求：
钢板平整度：±30mm/m；平板波纹高度：W≤50mm；平板变形半径范围：R≤4000mm；平板边缘热变型：H≤50mm，h≤50mm；平板剪割弯曲度：≤150mm。
3.9 被检测钢板温度应 ≤350℃。
4.对比试板
4.1 对比试板一般要求：对比试板应有具有资质的生产加工企业制造并出具国家承认的鉴定合格证书；试板的声学性能和材质应与被检钢板相同或相近，并应保证其内部不存在影响检验的缺陷。
4.2 对比试板缺陷要求：对比试板应加工具有2mm，3mm，5mm，6mm同深度平底孔缺陷，长方形不同深度平底槽缺陷，钢板边缘应具有同样类型缺陷。
5.检验条件和方法
5.1 检验时机
钢板轧制后剪切前进行检测。
5.2 检验面
钢板上表轧制面进行检验。
5.3 探伤工艺流程
5.3.1 被探钢板传输到位并获取钢板的ID数据。如钢号、钢种材质及规格等。
5.3.2 系统自动校验。包括各通道的故障判断、各通道灵敏度状态设置等。
5.3.3 被检钢板进行自动探伤检查。
5.3.4 判定被检钢板的质量等级。
5.3.5 输出探伤结果，打印探伤报告。
5.4 检验灵敏度
5.4.1 自动探伤时，检验灵敏度应计入动态试板与被检钢板之间的表面耦合声能损失(dB)。
5.4.2 用电磁换能器检验时，设备应满足3mm平底孔作为检验灵敏度。
5.4.3 用电磁探头换能器检验时，缺陷评判灵敏度为5mm平底孔。
5.4.4 电磁探伤检测设备应具有根据检测的不同材质补偿功能。
5.4.5电磁探伤检测设备应具有根据 DGS(AVG)特性曲线对不同厚度钢板灵敏度补偿功能。
5.5 探头及扫查形式
5.5.1 探伤检验时，探头可沿垂直于轧制方向扫查，也可沿平行于钢板轧制方向扫查。
5.5.2 沿垂直于轧制方向扫查时，扫查间距应不大于100mm，并在钢板周边50mm(板厚大于 100mm时，取板厚的一半)或钢板剖口预订线两侧。
5.5.3 沿平行于钢板轧制方向扫查时，必须保证。
5.5.4 电磁换能器的分布图
5.6 检验速度
电磁探伤的检测速度不得大于2m/s。
5.7 检验盲区
5.7.1 纵向边缘检测盲区：
未剪切状态：≤20mm
5.7.2 平板前端和后端检测盲区：
未剪切状态：≤50mm(离名义宽度距离)
5.7.3 近表面盲区：上表面探头侧≤1.0mm(FBH 5mm)≤1.2mm(FBH 3mm)
5.7.4 下表面非探头侧：≤1.0mm(FBH 5mm)≤1.2mm(FBH 3mm)
6.缺陷的测定与评定
6.1 在检验过程中，应在C扫描图上记录并显示以下缺陷：
6.1.1 缺陷第一次反射波(F1)波高大于或等于荧光屏满刻度的50%。
6.1.2 当底面第一次反射波(B1)波高未达到荧光屏满刻度时，缺陷第一次反射波(F1)波高与底面第一次反射波(B1)波高之比大于或等于50%。
6.1.3 当底面第一次反射波(B1)波高低于满刻度的50%。
6.2 缺陷的边界或指示长度的测定方法
6.2.1 对于有自动判定缺陷大小的超声波自动探伤设备，缺陷的边界或指示长度由设备根据声场分布及缺陷在声场中的长度大小进行自动计算。
6.2.2 对于无自动判定缺陷大小的超声波自动探伤设备，当发现可疑缺陷后，缺陷的定位、定量由人工方法进行。
6.2.3 当自动探伤结果与人工探伤结果的判定存在异议时，缺陷指示长度的判定应根据 JB4730.3-2005标准要求进行判定，结果以人工判定为准。
6.3 缺陷指示长度的评定规则
单个缺陷按其表现的最大长度作为该缺陷的指示长度。若指示长度小于40mm时，则其长度可不作记录或虽记录但不作为判定依据。
6.4 缺陷指示面积的评定规则
6.5 单个缺陷按其指示的最大长度作为该缺陷的指示长度。若单个缺陷的指示长度小于40mm时，可不作记录。
6.6 单个缺陷指示面积的评定规则
a) 一个缺陷按其指示的面积作为该缺陷的单个指示面积。
b) 多个缺陷其相邻间距小于100mm或间距小于相邻较小缺陷的指示长度(取其较大值)时，以各缺陷面积之和作为单个缺陷指示面积。
c）指示面积不计的单个缺陷见下表：
缺陷面积百分比的评定规则在任一1m×1m检测面积内，按缺陷面积所占的百分比来确定。如钢板面积小于1m×1m，可按比例折算。
7.钢板的质量分级
7.1 钢板的质量分级按6.6条款规定执行。
7.2 在钢板周边50mm(板厚大于100mm时，取板厚的一半)检验区域内，单个缺陷的指示长度不得大于50mm，应评为Ⅴ级。
7.3 在检测过程中，检测人员如确认钢板中有白点、裂纹等危害性缺陷存在时，应评为Ⅴ级。
8.检验报告
检验报告应包括下列内容：
a）钢板情况：钢板规格、牌号、炉号、批号、块号、钢板状态；
b）检验条件：自动探伤系统型号、探头类型、探头标称频率、晶片尺寸、耦合介质、对比试样、检验标准等；
c）检验结果：缺陷位置、缺陷分布图、缺陷大小、缺陷等级、钢板质量等级等；
d）其它：检验人员、报告签发人的姓名及资格证书等级、检验日期等。检测报告应最少保留一年。
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