零件的形状一般由设计者根据工程要求而定，但是零件表面往往需要利用粗糙度仪器进行测量，以确定其对电抛光或化学抛光时的影响。
零件的设计者在确定零件表面加工粗糙度的指标时，较多考虑的是产品的使用性能、装配性能等因素，往往忽视零件表面粗糙度对镀覆质量的影响。
譬如，零件在进行电抛光或化学抛光时，零件处理前的表面粗糙度，明显的影响着抛光后表面粗糙度的降低程度，零件抛光前的表面粗糙度越低，抛光后表面粗糙度的降低幅度就越大。对具有孔隙率质量指标要求的镀覆层来讲，零件镀前的表面粗糙度越低，越容易获得无孔隙的镀覆层，反之，即使增加覆盖层的厚度，有时候仍难以获得无孔隙的镀覆层。此外，零件表面的粗糙度越大，镀覆表面的真实面积与计算面积之间的偏差就越大，当表面粗糙度小的零件与粗糙度大的零件在同样的电流下电镀时，镀覆层达到同样平均厚度所需的时间，前者将明显的少于后者。当镀覆具有内孔、内螺纹的零件时，表面粗糙度大了之后，不仅降低镀速，还明显的影响深凹部位镀层镀入的深度及镀层的均匀性。零件镀前表面粗糙度大了之后，还会降低镀覆层的外观和耐蚀能力。
除非零件表面粗糙度大对产品的使用性能有特别的作用之外，应该尽可能的降低零件镀前表面的粗糙度，至少应该低于图纸上规定的零件最终的表面粗糙度值。实践证明，采用具有优质表面质量的型材、精密成型技术制造零件的毛坯、降低切削表面的粗糙度等提高零件镀前表面质量的措施，对提高零件表面镀覆层的质量，减少不合格品，降低零件总的制造成本具有显著的效果，现已逐步成为设计人员和制造工艺人员的共识。
