X射线智能无损检测技术助压铸企业实现自动化、智能化检测需求

铸造作为国家工业重要的基础行业,在科技高速发展今天,铸造行业所面临的困难越来越多。随着安全、环保、人力成本、客户要求等条件日益严苛，提高铸造生产效率、产品质量、降低能耗、减少浪费的需求从未如此迫切。由于铸造工艺过程复杂，生产过程中原材料控制不严、生产工艺不完善、模具结构不合理、生产操作不当等都会使铸件产生各种缺陷。常见缺陷有裂纹、气泡/气孔、疏松和夹杂四类。为保证铸件质量及节省成本，在生产流程早期阶段及时检测出缺陷很必要。X射线无损检测由于检测费用低、检测效率高、应用条件宽泛、图像清晰直观等优点，已经成为铸件缺陷检测的首选方法。

 

 

常见缺陷1：裂纹

 

铸造过程中，由于铸件结构或者铸造工艺的原因，导致各处凝固速度不同，进而产生应力，这种应力在铸件凝固过程中期、后期将铸件拉裂，对应形成热裂纹、冷裂纹。 裂纹在X射线检测图像中呈浅色线条状。

 

 

常见缺陷2：气泡/气孔

 

主要是由于铸件在铸造过程中排气不顺；模具表面加工、涂层、清洁有问题；浇注工艺不正确或操作不当都容易引起铸件表面和内部形成气孔、气泡。工件表面的气泡/气孔可以通过喷砂处理、肉眼发现，工件内部的气泡/气孔可采用X射线透视检测发现。

 

 

常见缺陷3：疏松

 

引起铸件缩松的原因很多种，究其根本原因是铸件在冷却过程中补缩受阻，形成晶体组织粗大。缩松缺陷对铸件的力学性能影响很大，而且又由于它分布面广，难以发现，难于补缩，是铸件最危险的缺陷之一。借助X光透视检查可以发现该缺陷，在X射线图像中严重的呈丝状，一般则呈浅色云雾状。

 

 

常见缺陷4：夹杂

 

主要是由于炉料不干净或因操作不当掺入夹渣造成的，多分布在铸件的上表面和在铸件内角不通气的转角部位。铸件夹杂一般的检测手段很难发现，也难以对其进行定位定量。 X射线透视检查可以轻松发现该缺陷，在X射线图像中呈深色点状或块状。

 

 

随着企业努力提高生产效率，改善产品品质；追求智能化、无人化的生产线。日联科技以市场为导向，以客户愿望为己任，开拓创新，不懈努力，成功研发在线式全自动X射线智能检测装备，一举解决企业众多困扰。在线式全自动X射线智能检测装备具备生产即检测，（缺陷）发现即识别，识别即判断，判断即分拣等一系列自动化操作。满足了生产企业的检测效率，解决了企业人力成本不断攀升的问题，实现了工厂的自动化、智能化。